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刀具的几何角度[10-31]

降低加工成本最直接而有效的方法,莫过于有效地应用车削加工刀具的不同部分。故此,要选出最合适的刀具,除了要选择合适的刀具材质外,亦必须了解切削几何的特性。然而,由于切削几何率涉及的范围很广,现在主要集中讨论前角,后角最被普通使用的切削角度的应用以及两者对切削时作出的影响。

前角

一般而言,前角对切削力,切屑排出,刀具耐用度影响都很大。

前角的影响

1)正前角大,切削刃锋利;

2)前角每增加1度,切削功率则减少1%;

3)正前角过大,刀刃强度下降;负前角过大,切削力则增加。

大负前角用于

1)切削硬材料;

2)需切削刃强度大,以适应断续切削,以及切削含黑皮表面层的加工条件。

大正前角用于

1)切削软质材料;

2)易切削材料;

3)被加工材料及机床刚性差时。

使用前角切削的好处

1)由于使用前角能减少切削时所遇到的阻力,故能提高切削效率;

2)可减低切削时所产生的温度及振动,提高切削精度;

3)减少刀具损耗,使刀具寿命得以延长;

4)在选择正确的刀具材质以及切入角度时,使用前角可减低刀具的磨损以及加强刀刃的可靠性。

前角过大的坏外

1)由于前角的增加会减低刀具切入工件有角度以及切削效率,故此在切削硬度较高的工件时,若前角过大会令刀具容易产生磨损,甚至出现崩刀的情况;

2)当刀具的材质较弱时,切削刃的可靠性便难得以保持。

后角

后角使刀具后面与工件间磨擦减少,使刀具有自由切入工件的功能。

后角的影响

1)后角大,后刀正磨损小

2)后角大,刀尖强度下降。

小后角用于

1)切削硬度材料;

2)需切削强度高时。

大后角用于

1)切削软材料

2)切削易加工硬化的材料。

后角切削的好处

1)大后角切削可减低后刀面的磨损,故此在前角损耗没有急剧增加的情况下,使用大后角较小后角更能延长刀具的寿命;

2)一般而言,在切削延展性及较柔软的材料时会较容易出现溶结的情况。溶结会增加后角及工件的接触面,增加切削阻力,减低切削精度。故若切削此类材料时以较大后角切削则可避免此情况的发生。

后角切削的限制

1)当切削传热性较低的材料如钛合金及不锈钢时,使用大后角切削会使前刀面容易出现磨损,甚至会出现刀具破损的情况。因此,大后角并不适用于切削此类型的材料;

2)虽然使用大后角可减低后刀面的磨损,但却会加速刀刃的衰退。故此,切削的切深会随之而减低,影响切削精度。为此,技术人员需定时调较刀具的角度以保持切削的精度;

3)在切削高硬度的材料时,如大后角过大,切削时所遇到的阻力会令前角因受到强大的压缩力而出现缺损或破损。


你们知道做钨钢铣刀的硬质合金用途和分类吗?[10-16]

我国硬质合金模具根据用途可分为四类:

第一类为硬质合金拉丝模具。这类模具占硬质合金模具的绝大部分。我国目前拉丝模的主要牌号YG8、YG6、YG3,其次是YG15、YG6X、YG3X。

第二类模具是冷墩冷冲模。整形模,主要牌号有YC20C、YG20、YGl5、CT35。

第三类模具是用于磁性材料生产的无磁合金模。还有一些厂在研制生产。如YSN系列的YSN15(包括20、25、30、35、40)以及钢结无磁模牌号TMF。

第四类为热作模。这类合金暂无标准牌号,市场需要在增加。有些厂家正在研制开发,如YD40及上海材料所的旋锻模用CNW。上述四类模具由于开发时间不同、材质的适应性有限、推广措施跟不上等原因,市场上的销售量差别很大。


复杂加工条件下的铣刀选择[09-29]

在切削加工中,为了最大限度地提高加工质量和重复精度,必须正确地选择和确定合适的刀具,对于一些具有挑战性的高难度加工,这一点尤其重要。本文针对在一些困难加工条件下(如采用高速刀高速刀具路径

如今的CAD/CAM软件系统可通过在高速摆线刀具路径中精确控制吃刀弧长(注:摆线刀具路径是在沿一根直线滚动的圆上一个固定点所形成的曲线路径),而获得极高的切削精度。即使当铣刀切入转角或其它复杂几何形状时,其吃刀量也不会增大。为了充分利用这种技术进步,刀具制造商设计开发了先进的小直径铣刀。与直径较大的铣刀相比,小直径铣刀价格更低,而且通过采用高速刀具路径,往往能在单位时间内切除更多工件材料。这是因为大直径铣刀与工件的接触表面更大,因此需要降低进给速度,采用更为传统的小进给率。因此,小直径铣刀反而能获得更高的金属去除率。

不过,刀具设计者仍然需要确保这些小直径铣刀不仅适用于摆线切削,还要与被切削的工件材料相匹配。如今,许多高效刀具的几何刃形都是针对特定的被加工材料和所采用的切削技术而专门设计的。例如,采用优化的刀具路径,可用一把6刃铣刀在硬度达HRC54的H13钢上铣出全槽。用一把直径为12.7mm的铣刀即可切制出宽度为25.4mm的槽。如果用直径12.7mm的铣刀加工宽度为12.7mm的槽,刀具就会与工件产生过多表面接触,并导致刀具很快失效。一项有用的经验法则是:使用直径约为工件最窄部位尺寸1/2的铣刀。在本例中,工件最窄部位是宽度为25.4mm的槽,因此,所使用铣刀的最大直径不应超过12.7mm。当铣刀半径小于工件最窄部位尺寸时,刀具就有左右移动的空间,并能获得最小的吃刀角度。这意味着铣刀可以采用更多的切削刃和更高的进给率。

机床刚度也有助于确定可使用刀具的尺寸。例如,在40锥度的机床上进行切削加工时,铣刀直径通常应<12.7mm。直径较大的铣刀会产生可能超过机床承受能力的较大切削力,导致颤振、变形、表面光洁度变差和刀具寿命缩短。

此外,采用直径为工件最窄部位尺寸1/2的铣刀时,可以保持较小的吃刀角度,且在刀具转向时也不会增大。例如,工件加工程序采用的走刀步距为10%,则吃刀角度为37°。如果采用陈旧、传统的刀具路径,铣刀每次改变方向时,其吃刀角度都将增大到127°。而采用较新的高速刀具路径时,铣刀在转角处发出的声音与直线切削时并无二致。如果一把铣刀在所有切削过程中所发出的声音都相同,表明其未受到大的热冲击和机械冲击。如果铣刀在每次转向或切入转角时都发出尖啸声,则表明可能需要减小铣刀直径尺寸,以减小吃刀角度。如果切削发出的声音保持不变,表明铣刀承受的切削压力均匀一致,并未随着工件几何形状的变化而上下波动,这是因为其吃刀角度始终保持恒定。

铣削狭小部位

环形铣刀是铣削狭小部位(如螺旋铣孔和铣削肋板,或当铣刀直径接近工件半径时)的最佳选择。这种铣刀坚固的环状外形可以产生切屑减薄效应,使其能以更高进给率进行铣削。此外,该铣刀的半径要比传统的球头铣刀小,因此可以增大走刀步距,同时仍能保持加工表面的平面度,而不会出现球头铣刀加工时通常会产生的较大刀痕。

环形铣刀非常适合螺旋铣孔和铣削肋板,因为在这些加工中,刀具不可避免地会与加工表面产生较多接触,而采用双刃环形铣刀可以最大限度地减少与工件的表面接触,从而减少切削热和刀具变形。在这两种加工中,环形铣刀切削时通常处于封闭状态,因此,最大径向走刀步距应为铣刀直径的25%,而每次走刀的最大Z向切深应为铣刀直径的2%。在螺旋铣孔中,当铣刀以螺旋刀轨切入工件时,螺旋切入角为2°- 3°,直至达到铣刀直径2%的Z向切深。

如果环形铣刀切削时处于开放状态(如铣削工件转角或清理工件特征时),其径向走刀步距取决于工件材料的硬度。铣削硬度为HRC30-50的工件材料时,最大径向走刀步距应为铣刀直径的5%;当材料硬度高于HRC50时,最大径向走刀步距和每次走刀的最大Z向切深均为铣刀直径的2%。铣削直壁

在铣削加工带平肋板或直壁的开阔区域时,使用牛鼻铣刀效果最好。4-6刃的牛鼻铣刀尤其擅长对带直壁的外部形状或非常开阔的部位进行仿形铣削。铣刀的刃数越多,可采用的进给率越大。不过,加工编程人员仍需尽可能减少刀具与工件的表面接触,并采用较小的径向切宽。在刚性较差的机床上加工时,采用直径较小的铣刀比较有利,因为小直径铣刀可减少与工件的表面接触。

多刃牛鼻铣刀的使用方法(包括走刀步距和切削深度)与环形铣刀相同。它们可采用摆线刀具路径(或能控制刀具吃刀角度的新的刀具路径)对淬硬材料进行切槽加工。如前所述,最重要的是要确保铣刀直径约为槽宽的50%,使铣刀具有足够的移动空间,并确保吃刀角度不会增大和产生过多的切削热。

铣削石墨材料

切削石墨材料时,其高磨蚀性会使标准硬质合金刀具快速磨损,而磨损的刀具将无法精确切削出所要求的复杂几何形状。铣削石墨时,刀具路径和铣削方式并不是最关键的因素,采用何种类型的铣刀通常取决于石墨电极的形状。由于金刚石涂层铣刀具有极佳的耐磨性,因此被广泛应用于石墨铣削。在硬质合金刀具基体上生长的金刚石会形成硬度极高、可显著延长刀具寿命的耐磨涂层。金刚石涂层刀具的寿命要比未涂层的硬质合金刀具长10-30倍。

例如,用一把直径12.7mm的未涂层硬质合金球头铣刀加工一个152.4mm见方的复杂石墨电极时,通常在铣削大约4小时后,铣刀切削刃的锋利刃形和细节特征就开始剥落。而一把金刚石涂层铣刀则可持续铣削98小时以上,其切削刃也不会发生剥落。

加工某些石墨工件形状(如薄肋板)、尖锐几何廓形和小尺寸工件时,对铣刀切削刃的锋利度要求特别高。在此类加工中,采用2-3μm厚的金刚石涂层可以延长刀具寿命和保持刃口锋利。由于这种比较薄的金刚石涂层成本较低,因此非常适合对刀具寿命要求不太高的低端加工。而典型厚度为18μm的金刚石涂层主要用于对刀具寿命要求很高的高端加工。

采用较薄的金刚石涂层,可使那些生产批量较小并希望降低刀具成本的模具制造商不必为了降低成本而牺牲刀具寿命。他们仍然可以发挥真正的金刚石涂层硬质合金刀具的性能优势,同时又能利用较薄的金刚石涂层来满足其特定的加工需求。如今的金刚石涂层厚度范围大致为2-25μm。

适合特定加工的最佳刀具不仅应取决于被切削材料,而且还应取决于所采用的切削类型和铣削方法。通过优化刀具、切削速度、进给率和加工编程技巧,就能以更低的加工成本,更快、更好地生产零部件。


几何角度的钨钢铣刀对切削性能的影响[09-12]

钨钢铣刀中约含钨18% 钨钢属于硬质合金,又称之为钨钛合金。硬度为维氏10K,仅次于钻石。正因如此,钨钢的产品(常见的有钨钢铣刀),具有不易被磨损的特性。 常用于车床刀具、冲击钻钻头、玻璃刀刀头、瓷砖割刀之上,坚硬不怕退火,但质脆。属于稀有金属之列。

钨钢铣刀与普通钻头或白钢钻头放在手掂一下,钨钢铣刀重一些;放在普通灰色砂轮上磨一下,钨钢铣刀的火花呈暗红色,很难磨得动,普通钻头或白钢钻头火花比较亮。钨钢铣刀呈脆性,从手中掉地下,刃口一崩就崩掉一块,其他钻是崩不掉的。

钨钢铣刀具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能,特别是它的高硬度和耐磨性,即使在500℃的温度下也基本保持不变,在1000℃时仍有很高的硬度。

几何角度的钨钢铣刀对切削性能的影响 

钨钢铣刀选择合适的几何角度,有助于减小钨钢铣刀的振动,反过来,工件也不容易崩缺;

(1)前角,采用负前角加工石墨时,钨钢铣刀刃口强度较好,耐冲击和摩擦的性能好,随着负 前角绝对值的减小,后刀面磨损面积变化不大,但总体呈减小趋势,采用正前角加工时,随着前角的增大,刀具刃口强度被削弱,反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时,切削阻力大,增大了切削振动,采用大正前角加工时,刀具磨损严重,切削振动也较大。

(2)后角,如果后角的增大,则刀具刃口强度降低,后刀面磨损面积逐渐增大。钨钢铣刀后角过大后,切削振动加强。

(3)螺旋角,螺旋角较小时,同一切削刃上同时切入石墨工件的刃长最长,切削阻力最大,钨钢铣刀承受的切削冲击力最大,因而刀具磨损、铣削力和切削振动都是最大的。当螺旋角去较大时,铣削合力的方向偏离工件表面的程度大,石墨材料因崩碎而造成的切削冲击加剧,因而钨钢铣刀磨损、铣削力和切削振动也都有所增大。

因此,钨钢铣刀角度变化对钨钢铣刀磨损、铣削力和切削振动的影响是前角、后角及螺旋角综合产生的,所以在选择方面一定要多加注意。

通过对石墨材料的加工特性做了大量的科学测试,钨钢铣刀优化了相关刀具的几何角度,从而使得钨钢铣刀的整体切削性能大大提高。


钨钢铣刀为什么涂层?[09-01]

钨钢铣刀涂层是为了提高强度和韧性,涂层作为一个化学屏障和热屏障,减少了刀具与工件间的扩散和化学反应,从而减少了月牙槽磨损,涂层刀具具有表面硬度高、耐磨性好、化学性能稳定、耐热耐氧化、摩擦因数小和热导率低等特性,切削时可比未涂钨钢铣刀提高刀具寿命3~5倍以上,提高切削速度20%~70%,提高加工精度0.5~1级,降低刀具消耗费用20%~50%。

刀具深孔加工常见问题及解决方案[08-16]

在深孔加工过程中,经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题,如何减少甚至避免这些问题的产生,是目前亟待解决的问题。下面是6个刀具深孔加工常见问题及解决方案,希望对大家有所帮助!

1‍、孔径增大,误差大‍‍‍‍

(1)产生原因

铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺;

切削速度过高;

进给量不当或加工余量过大;

铰刀主偏角过大;

铰刀弯曲;

铰切削刃口上粘附着切屑瘤;

刃磨时铰切削刃口摆差超差;

切削液选择不合适;

安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤;

锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉;

主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏;

铰刀浮动不灵活;

与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀,使铰刀左右晃动。

(2)解决方案

根据具体情况适当减小铰刀外径;

降低切削速度;

适当调整进给量或减少加工余量;

适当减小主偏角;

校直或报废弯曲的不能用的铰刀;

用油石仔细修整到合格;

控制摆差在允许的范围内;

选择冷却性能较好的切削液;

安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净,锥面有磕碰处用油石修光;

修磨铰刀扁尾;

调整或更换主轴轴承;

重新调整浮动卡头,并调整同轴度;

注意正确操作。

2、孔径缩小

(1)产生原因

铰刀外径尺寸设计值偏小;

切削速度过低;

进给量过大;

铰刀主偏角过小;

切削液选择不合适;

刃磨时铰刀磨损部分未磨掉,弹性恢复使孔径缩小;

铰钢件时,余量太大或铰刀不锋利,易产生弹性恢复,使孔径缩小以及内孔不圆,孔径不合格。

(2)解决方案

更换铰刀外径尺寸;

适当提高切削速度;

适当降低进给量;

适当增大主偏角;

选择润滑性能好的油性切削液;

定期互换铰刀,正确刃磨铰刀切削部分;

设计铰刀尺寸时,应考虑上述因素,或根据实际情况取值;

作试验性切削,取合适余量,将铰刀磨锋利。

3、铰出的内孔不圆

(1)产生原因

铰刀过长,刚性不足,铰削时产生振动;

铰刀主偏角过小;

铰切削刃带窄;

铰孔余量偏;

内孔表面有缺口、交叉孔;

孔表面有砂眼、气孔;

主轴轴承松动,无导向套,或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧,卸下后工件变形。

(2)解决方案

刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀,铰刀的安装应采用刚性联接,增大主偏角;

选用合格铰刀,控制预加工工序的孔位置公差;

采用不等齿距铰刀,采用较长、较精密的导向套;

选用合格毛坯;

采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时,应对机床主轴间隙进行调整,导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法,减小夹紧力。

4、孔的内表面有明显的棱面

(1)产生原因

铰孔余量过大;

铰刀切削部分后角过大;

铰切削刃带过宽;

工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。

(2)解决方案

减小铰孔余量;

减小切削部分后角;

修磨刃带宽度;

选择合格毛坯;

调整机床主轴。

5、铰刀的使用寿命低

(1)产生原因

铰刀材料不合适;

铰刀在刃磨时烧伤;

切削液选择不合适,切削液未能顺利地流动,切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。

(2)解决方案

根据加工材料选择铰刀材料,可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀;

严格控制刃磨切削用量,避免烧伤;

经常根据加工材料正确选择切削液;

经常清除切屑槽内的切屑,用足够压力的切削液,经过精磨或研磨达到要求。

6、铰孔后孔的中心线不直

(1)产生原因

铰孔前的钻孔偏斜,特别是孔径较小时,由于铰刀刚性较差,不能纠正原有的弯曲度;

铰刀主偏角过大;

导向不良,使铰刀在铰削中易偏离方向;

切削部分倒锥过大;

铰刀在断续孔中部间隙处位移;

手铰孔时,在一个方向上用力过大,迫使铰刀向一端偏斜,破坏了铰孔的垂直度。

(2)解决方案

增加扩孔或镗孔工序校正孔;

减小主偏角;

调整合适的铰刀;

调换有导向部分或加长切削部分的铰刀;

注意正确操作。


关于合金铣刀的使用小技巧[07-28]

合金铣刀目前国内的先进刀具之一,在充分发挥它的各项优点的前提下,综合考虑它的生产成本反而低,所以近几年来用它替代高速钢铣刀的用户增长得很快,下面小编就重点介绍一下其信息。

合金铣刀是木制品加工最常用的刃具,硬质合金铣刀的质量与加工产品的质量有密切关系。正确的合理地选用硬质合金铣刀对于提高产品质量、缩短加工周期、减少加工成本具有重要的意义。

合金铣刀有很多优点,但由于硬质合金本身比高速钢韧性差,所以当切削工艺选择不当,或机床精度较差时容易崩刃。怎样扬长避短充分发挥它的优点呢?这里就有一个怎样正确使用的问题。

合金铣刀越薄,使用时对振动和拉伸应力越敏感,如有较大径向跳动或轴向跳动易引起损坏,所以铣床应在最佳状态下运行,即机床精度高,刀杆刚性好,传动平稳、每齿进刀量恒定,冷却充分。


详析常用铣刀的优点及其使用范围[07-05]

铣刀是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。其每一个刀齿都相当于一把车刀固定在铣刀的回转面上。铣削时同时参加切削的切削刃较长,且无空行程,Vc也较高,所以生产率较高。铣刀种类很多,结构不一,应用范围很广,按其用途可分为加工平面用铣刀、加工沟槽用铣刀、加工成形面用铣刀等三大类。通用规格的铣刀已标准化,一般均由专业工具厂生产。本文为您现介绍几种常用铣刀的特点及具体的使用方向。

圆柱铣刀一般都是用高速钢制成整体的,螺旋形切削刃分布在圆柱表面上,没有副切削刃,螺旋形的刀齿切削时是逐渐切人和脱离工件的,所以切削过程较平稳。主要用于卧式铣床上加工宽度小于铣刀长度的狭长平面。

根据加工要求不同,圆柱铣刀有粗齿、细齿之分,粗齿的容屑槽大,用于粗加工,细齿用于精加工。铣刀外径较大时,常制成镶齿的。

面铣刀,主切削刃分布在圆柱或圆锥表面上,端面切削刃为副切削刃,铣刀的轴线垂直于被加工表面。按刀齿材料可分为高速钢和硬质合金两大类,多制成套式镶齿结构,刀体材料为40Cr。

硬质合金面铣刀与高速钢铣刀相比,铣削速度较高、加工表面质量也较好,并可加工带有硬皮和淬硬层的工件,故得到广泛应用。硬质合金面铣刀按刀片和刀齿的安装方式不同,可分为整体式、机夹一焊接式和可转位式三种。

面铣刀主要用在立式铣床或卧式铣床上加工台阶面和平面,特别适合较大平面的加工,主偏角为90°的面铣刀可铣底部较宽的台阶面。用面铣刀加工平面,同时参加切削的刀齿较多,又有副切削刃的修光作用,使加工表面粗糙度值小,因此可以用较大的切削用量,生产率较高,应用广泛。

立铣刀是数控铣削中最常用的一种铣刀,其结构,圆柱面上的切削刃是主切削刃,端面上分布着副切削刃,主切削刃一般为螺旋齿,这样可以增加切削平稳性,提高加工精度。由于普通立铣刀端面中心处无切削刃,所以立铣刀工作时不能作轴向进给,端面刃主要用来加工与侧面相垂直的底平面。

为了改善切屑卷曲情况,增大容屑空间,防止切屑堵塞,刀齿数比较少,容屑槽圆弧半径则较大。一般粗齿立铣刀齿数Z=3~4,细齿立铣刀齿数Z=5~8,套式结构Z=10~20,容屑槽圆弧半径r=2~5mm。当立铣刀直径较大时,还可制成不等齿距结构,以增强抗振作用,使切削过程平稳。

直径较小的立铣刀,一般制成带柄形式。φ2~φ71mm的立铣刀为直柄;φ6~φ63mm的立铣刀为莫氏推柄;φ25~80mm的立铣刀为带有螺孔的7:24锥柄,螺孔用来拉紧刀具。直径大干φ40~φ160mm的立铣刀可做成套式结构。

立铣刀主要用于加工凹槽,台阶面以及利用靠模加工成形面。另外有粗齿大螺旋角立铣刀、玉米铣刀、硬质合金波形刃立铣刀等,它们的直径较大,可以采用大的进给量,生产率很高。

三面刃铣刀,可分为直齿三面刃和错齿三面刃。它主要用在卧式铣床上加工台阶面和一端或二端贯穿的浅沟槽。三面刃铣刀除圆周具有主切削刃外,两侧面也有副切削刃,从而改善了切削条件,提高了切削效率,减小了表面粗糙度值。但重磨后宽度尺寸变化较大,镶齿三面刃铣刀可解决这一个问题。

锯片铣刀如下,锯片铣刀本身很薄,只在圆周上有刀齿,用于切断工件和铣窄槽。为了避免夹刀,其厚度由边缘向中心减薄,使两侧形成副偏角。

键槽铣刀。它的外形与立铣刀相似,不同的是它在圆周上只有两个螺旋刀齿,其端面刀齿的刀刃延伸至中心,既象立铣刀,又像钻头。因此在铣两端不通的键槽时,可以作适量的轴向进给。它主要用于加工圆头封闭键槽,使用它加工时,要作多次垂直进给和纵向进给才能完成键槽加工。


成形铣刀的铲齿过程详解[06-20]

铲刀是一把进给前角等于零的平体成形车刀,其前刀面置于与铲床中心等高的水平面内。铣刀绕铲齿车床主轴作等速转动的同时,铲刀在具有阿基米德螺线的凸轮控制下向铣刀轴线等速推进。从而可知,铲刀切削刃上的任一点相对铣刀的运动轨迹为阿基米德螺线,即铲刀铲出的成形铣刀的齿背曲线为阿基米德螺线。因铲刀沿铣刀半径方向铲齿,故称为径向铲齿。

当铣刀转过δ0角时,凸轮则转过δθ角,铲刀铲出一个刀齿的齿背。接着,当铣刀再转过δ1角时,凸轮则转过Φ1角,铲刀快速复位即作回程运动。总之,当铣刀转过一个齿间角时,铲刀则完成一个往复行程。这样的过程每重复一次,则铲削完铣刀的一个刀齿,并且铲刀恢复原位。


玉米铣刀片相关知识你了解多少?[06-01]

了解铣刀,就要先了解铣削知识 在优化铣削效果时,铣刀的刀片是另一个重要因素,在任何一次铣削时如果同时参加切削的刀片数多于一个是优点,但同时参加切削的刀片数太多就是缺点,在切削时每一个切削刃不可能同时切削,所要求的功率和参加切削的切削刃多少有关,就切屑形成过程,切削刃负载以及加工结果来说,铣刀相对于工件的位置起到了重要作用。在面铣时,用一把比切削宽度约大30%的铣刀并且将铣刀位置在接近于工件的中心,那么切屑厚度变化不大。在切入切出的切屑厚度比在中心切削时的切削厚度稍稍薄一些。

主偏角为45度的铣刀其径向切削力和轴向大致是相等的,所以产生的压力比较均衡,对机床功率的要求也比较低,特别适合于铣削产生崩碎切屑的短屑材料工件。 圆形刀片的铣刀意味着主偏角从0度到90度连续变化,这主要取决于切削深度。这种刀片切削刃强度非常高,由于沿长切削刃方向产生的切屑比较薄,所以适合大的进给量,沿刀片径向切削力的方向在不断改变,而且在加工过程中所产生的压力将取决于切削深度。现代刀片几何槽形的研制使圆形刀片具有平稳的切削效应、对机床功率需求较低、稳定性好等优点。今天,它已不再是一种有效的粗铣刀,在面铣和立铣中都有广泛的应用。

和铣削的切屑厚度有关的还有面铣刀的主偏角,主偏角是刀片主切削刃和工件表面之间的夹角,主要有45度、90度角和圆形刀片,切削力的方向变化随着主偏角的不同将发生很大的变化:主偏角为90度的铣刀主要产生径向力,作用在进给方向,这意味着被加工表面将不承受过多的压力,对于铣削结构较弱的工件是比较可靠。 


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