螺纹铣削是当今发达国家制造业中比较流行的一种螺纹加工方法。它是采用数控机床的螺旋插补功能进行螺纹加工的一种新方法。与传统的采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣比较主要有以下优点：①同一把螺纹铣刀可以加工螺距相同直径不同的左旋螺纹或右旋螺纹；②同一把螺纹铣刀可以通过修改刀具半径补偿值，将螺纹加工到任意公差带；③由于螺纹铣刀没有导向部分，因此无需退刀槽或过渡扣即可靠近螺纹底部加工出精确深度的螺纹；④刀具折断或破损不会影响零件质量——刀具破损的部分可以很容易地从工件中取出。随着数控机床在国内的广泛普及，这种螺纹加工方法在国内也逐步被采纳和应用。但也仅限于大直径螺纹的加工，小直径螺纹特别是内螺纹的加工，少有采用螺纹铣削的。小孔螺纹加工一般采用丝锥攻制，但在某些超高强度钢上进行小孔螺纹加工时，采用丝锥几乎无法完成加工。因为丝锥攻制螺纹时，必须有足够的扭力，在某些超高强度钢上攻制螺纹时，丝锥是无法承受要完成螺纹加工所施加的扭力的。尤其是在材料硬度也极高的情况下，丝锥也极易磨损。一旦丝锥稍有磨损，攻制时的扭力也急剧增大，这也更加快了丝锥的磨损，如此恶性循环，最终将导致丝锥的折断。利用螺纹铣削的诸多优点，在加工某超高强度钢压力容器法兰连接处的螺纹孔时，采用了螺纹铣削方法，取得了较好的经济效益。下面就这一过程及工艺方法作简要介绍。

1、零件的特点及加工难点

零件为一大型压力容器，要在其法兰连接处端面一周加工60-M16×1.5-6H(均布)的盲孔螺纹。材料抗拉强度1,800MPa、硬度52HRC，属极难加工材料。此类材料不仅强度高，而且硬度也极高。开始采用丝锥攻制，仅采用进口的整体硬质合金带TiAlN涂层的丝锥，才能勉强进行加工。但此种丝锥价格极其昂贵(2,500元/支)，而且寿命也不高(仅为20孔/支)，更主要的是加工过程中丝锥经常折断，取出困难，而且取出时，易损伤螺纹，影响产品质量。

2、刀具选择

刀具选择应以满足加工要求、提高刀具寿命和加工效率为原则。①刀具几何尺寸：总长70mm ，直径D2=?14mm。刀具长度在考虑夹持部分和切削部分后，刀具悬伸应尽量短，刀具直径应尽量大，比螺纹底孔略小即可，以增加刀具的刚性，减小加工过程中的振动；②刀具材质：整体硬质合金带TiAlN涂层。这种刀具不仅有优良的耐磨性，而且有较高的强度，适合于加工强度、硬度均极高的材料；③刀具齿数：Z=6齿。齿数越多，进给量越大，提高加工效率。

3、加工方法及参数选择

走刀方式：如图1所示，采用了螺旋进刀，即刀具在X、Y平面顺(逆)时针旋转半个圆弧，Z方向上升或下降0.5个螺距。这样以减小进刀时的振动，提高刀具寿命和螺纹表面质量，并使加工出的螺纹有半扣平滑过渡的螺纹收尾。

进给方式：径向进给分3个切深完成，并借鉴螺纹车削中的侧向进刀方式，如图2所示。以充分减小加工中的径向力，避免振动，提高刀具寿命。要注意的是，第1 、2两次切深的加工中，其相对于第3次切深位置的轴向偏移量t1、t2要通过计算确定，确保其不要位于螺纹轮廓之外，而造成螺纹过切。这里取t1=0.10，t2=0.05。

冷却方式：内冷。由于是盲孔，采用内冷可充分冷却的同时，带走铁屑。

硬质合金铰削刀具作为孔加工刀具的常见种类，在实际加工作业中常见的问题及解决方案配套，详细参考资料如下：

    一、孔径变大

    1.减小铰刀直径；

    2.铰刀的中心没有对准工件的中心，调整导孔与铰刀的同心度；

    3.铰刀径向跳动过大，好的径向跳动是铰削成功的关键；

    4.铰刀的柄部存在碰撞划痕；

    5.使用套管、套筒时，锥柄部应该保持干净，无杂物；

    6.使用合适的切削液；

    7.调整切削条件。

硬质合金冲头

    二、孔径变小

    1.增大铰刀直径；

    2.降低转速；

    3.缩小刃带；

    4.刀具磨损过大，重磨后再进行切削；

    5.工件热膨胀系数大，注意冷却充分。

    三、孔的圆度、直线度较差

    1.确保铰刀切入刃口外周的良好圆度；

    2.铰刀刚性较差，在不干涉的情况下，悬伸要尽可能的短。

    3.检查铰刀安装后的径向跳动。

    4.调整导孔与铰刀的同心度；

    5.确保铰削余量均匀。

    四、孔的精度加工粗糙度较差

    1.铰刀切入部分的表面粗糙度太差；

    2.降低转速；

    3.确保铰削余量正确，太大或太小都会导致表面粗糙度变差；

    4.确定铰刀的容屑槽足够，避免切屑的堵塞；

    5.增大铰刀切入部的后角；

    6.切入部及刃带面有无熔着物；

    7.提高机床、刀柄，铰刀整个工艺系统的刚性；

    8.确定铰刀倒锥与被加工材料是否匹配；

    9.适当增大刃带宽和刃背高。

    五、孔的加工精度较差

    1.铰刀退刀时，应向同一方向旋转的同时拔出，绝不可以反转；

    2.降低转速；

    3.增加刃数；

    4.适当扩大刃带宽增强导向性能和挤压效果；

    5.通过表面处理增加润滑性；

    6.选择合适的切削液。

    硬质合金铰削刀具在孔加工作业中的实际问题和解决需要根据作业的对象和设备来具体调整，以达到提高生产加工效率和铰削精度为目标。

    随着制造技术的高速发展，汽车、航空航天以及模具等行业对刀具提出了更高的要求，这就要求数控刀具必须具备高效率、高精度、高可靠性和专用化的特点。

　　(1)注重刀具的动平衡

　　近几年国际上出现了以HSK工具系统逐步替代传统的7:24工具系统相比具有更高的连接刚性和精度，HSK工具系统的转速一般大于 1500r/min，可用于高速切削。随着机床与刀具接口技术的不断发展，HSK工具系统将是今后发展的一个重要方向。刀具的动平衡是高速铣削刀具的重要 指标。为此，根据对刀具动平衡的要求，不少企业开发了专用的动平衡仪。意大利的CEMB公司之前展示了立式刀具动平衡仪，可实现全自动的刀具动平衡测量， 计算机屏幕显示数值、相位及相应的平衡质量等。

　　(2)对可转位刀具提出了更高要求

　　随着制造技术的高速发展，汽车、航空航天以及模具等行业对可转位刀具提出了更高的要求，推动了可转位刀具的持续发展。目前可转位刀具的发展方向是向着 较高的转速、较小吃刀深度、大进给的方面发展。许多公司开发的可转位刀具具有新颖的刀片外形、较小的刀片尺寸、较小的切削主偏角和新的装夹结构，使每齿进 给量最高可达3.5mm。以小吃深、大进给的方式实现很高的金属切除率，是目前可转位高速铣削刀具的重要发展方向。各种组合的、专用的可转位刀具也是目前 的汽车等行业急需发展的一个重要项目。组合刀具、专用刀具由于它的发展可塑性很大，组合刀具的最大特点是在一次装夹中可完成多工步的加工。因此在寻刀具的 管理，降低刀具费用等方面，组合刀具等专用刀具都显示了非凡的作用。

　　(3)刀具涂层技术取得重大进展

　　刀具涂层技术是推动切削加工进步的关键技术，目前改性涂层材料主要有TiN、TiCN等。采用计算机控制PVD、CVD涂层工艺技术，将上述涂层材料 用于立铣刀、铰刀、钻头、复合刀具以及可转位刀片等的表面改性涂层处理，以满足高速长寿命切削和加工高强度、高硬度材质工作的要求。刀具表面采用PVD、 CVD涂层后可在幅度提高数控刀具的切削性能，扩大刀具的加工范围。

　　与涂层技术的快速发展相比，刀具材料的发展相对缓慢。在刀具展品上已显示了性能优越的超细颗粒硬质合金材料在制作可转位刀片和小规格钻头、立铣刀、丝 锥等数控刀具以及常规刀具方面广泛应用的势头。数控刀具材料和涂层技术是新的科研领域，每一种新产品的上市，都将带动加工技术跃上一个新的台阶。

机床非标刀具的利用在不规矩零件的生产中可以大概为高效的生产带去不一样的结果.机床非标刀具的利用,使得本来庞大的工艺变得轻便化,从而可以大概更快的生产加工完成.

在加工进程中,当机床非标刀具必要在两点间移动而不切削时,要过细以下的一些环境.当设定为抬刀时,机床非标刀具将先辈步到宁静平面,再在宁静平面上移动;否则将直接在两点间移动而不提刀.

机床非标刀具在粗加工时,对较大面积的加工通常发起利用抬刀,以便在加工时可以停息,对刀具举行查抄.而在精加工时,常利用不抬刀以加快加工速度,特别是像角落部门的加工,抬刀将造成加工时间大幅延伸.

什么是非标刀具：在我们标准刀具无法达到我们生产要求时，就需要专门定做非标准的刀具。

l 为什么要定做非标刀具：

1.非标标准的一些尺寸；

2.工件异形形状；

3.为提高生产效率；

4为提升加工产品的品质；

5.为降低成本；

l 非标准的尺寸，非标尺寸有很多，例如合金铣刀、合金钻头、合金铰刀等。

关于刀具寿命，通常取决于不同的工件和刀具材料，以及不同的切削工艺。定量分析刀具寿命终止点的一种方式是设定一个可以接受的最大后刀面磨损极限值（用VB或VBmax表示）。刀具寿命可用预期刀具寿命的泰勒公式表示，即VcTn=C，该公式的一种更常用的形式为VcTn×Dxfy=C式中，Vc为切削速度；T为刀具寿命；D为切削深度；f为进给率；x和y由实验确定；n和C是根据实验或已发表的技术资料确定的常数，它们表示刀具材料、工件和进给率的特性。

不断发展的最佳刀具基体、涂层和切削刃制备技术对于限制刀具磨损和抵抗切削高温至关重要。这些要素，加上在可转位刀片上采用的断屑槽和转角圆弧半径，决定了每种刀具对于不同的工件和切削加工的适用性。所有这些要素的最佳组合能够延长刀具寿命，使切削加工更经济、更可靠。

改变基体

通过在1－5μm范围内改变碳化钨的粒度，刀具制造商可以改变硬质合金刀具的基体性能。基体材料的粒度对于切削性能和刀具寿命起着重要作用。粒度越小，刀具的耐磨性越好。反之，粒度越大，刀具的强韧性越好。细颗粒基体主要用于加工航空牌号材料（如钛合金、Inconel合金和其他高温合金）的刀片。

此外，将硬质合金刀具材料的钴含量提高6%－12%，可以获得更好的韧性。因此，可以通过调整钴含量来满足特定切削加工的要求，无论这种要求是韧性还是耐磨性。

刀具基体的性能还可以通过在接近外表面处形成富钴层，或者通过在硬质合金材料中有选择性地添加其他合金元素（如钛、钽、钒、铌等）而获得增强。富钴层可以显著提高切削刃强度，从而提高粗加工和断续切削刀具的性能。

此外，在选择与工件材料和加工方式相匹配的刀具基体时，还表现考虑另外5种基体特性——断裂韧性、横向断裂强度、抗压强度、硬度和耐热冲击性能。例如，如果硬质合金刀具出现沿切削刃崩刃的现象，就应该选用具有较高断裂韧性的基体材料。而在刀具出现切削刃直接失效或破损的情况下，可能采用的解决方案是选用具有较高横向断裂强度或较高抗压强度的基体材料。对于切削温度较高的加工场合（如干式切削），通常应该首选硬度较高的刀具材料。在可以观察到刀具产生热裂纹的加工场合（在铣削加工中最常见），建议选用耐热冲击性能较好的刀具材料。

涂层选择

涂层也有助于提高刀具的切削性能。目前的涂层技术包括：

①氮化钛（TiN）涂层：这是一种通用型PVD和CVD涂层，可以提高刀具的硬度和氧化温度。

②碳氮化钛（TiCN）涂层：通过在TiN中添加碳元素，提高了涂层的硬度和表面光洁度。

③氮铝钛（TiAlN）和氮钛铝（AlTiN）涂层：氧化铝（Al2O3）层与这些涂层的复合应用可以提高高温切削加工的刀具寿命。氧化铝涂层尤其适合干式切削和近干切削。AlTiN涂层的铝含量较高，与钛含量较高的TiAlN涂层相比，具有更高的表面硬度。AlTiN涂层通常用于高速切削加工。

④氮化铬（CrN）涂层：这种涂层具有较好的抗粘结性能，是对抗积屑瘤的首选解决方案。

⑤金刚石涂层：金刚石涂层可以显著提高加工非铁族材料刀具的切削性能，非常适合加工石墨、金属基复合材料、高硅铝合金和其他高磨蚀性材料。但金刚石涂层不适合加工钢件，因为它与钢的化学反应会破坏涂层与基体的粘附性能。

近年来，PVD涂层刀具的市场份额有所扩大，其价格也与CVD涂层刀具不相上下。CVD涂层的厚度通常为5－15μm，而PVD涂层的厚度约为2－6μm。在涂覆到刀具基体上时，CVD涂层会产生不受欢迎的拉应力；而PVD涂层则有助于对基体形成有益的压应力。较厚的CVD涂层通常会显著降低刀具切削刃的强度。因此，CVD涂层不能用于要求切削刃非常锋利的刀具。

切削刃制备

在许多情况下，刀片切削刃的制备（或称刃口钝化）已成为决定加工成败的分水岭。钝化工艺参数需根据特定的加工要求而定。例如，用于高速精加工钢件的刀片对刃口钝化的要求就与用于粗加工的刀片有所不同。刃口钝化可应用于加工几乎任何类型碳钢或合金钢的刀片，而在加工不锈钢和特殊合金材料的刀片上，其应用则有一定限制。钝化量可以小至0.007mm，也可以大到0.05mm。为了在条件恶劣的加工中起到增强切削刃的作用，还可以通过刃口钝化形成微小的T型棱带。

一般来说，用于连续车削加工以及铣削大部分钢和铸铁的刀片需要进行较大程度的刃口钝化。钝化量取决于硬质合金牌号和涂层类型（CVD或PCD涂层）。对于重度断续切削加工刀片，对刃口进行重度钝化或加工出T型棱带已成为一种先决条件。根据不同的涂层类型，钝化量可接近0.05mm。

与此相反，由于加工不锈钢和高温合金的刀片容易形成积屑瘤，因此要求切削刃保持锋利，只能进行轻微钝化（可小至0.01mm），甚至还可以定制更小的钝化量。同样，加工铝合金的刀片也要求具有锋利的切削刃。

如果不能正确使用非标刀具，就不能很好滴发挥出常州刀具的性能。应用错误的典型情况是：非标刀具采用了错误的材质等级，例如在切削中使用了坚硬耐磨的基体，而实际上韧性好而抗冲击的刀具才更为合适。

然而，在先进的常州刀具应用中，最常见错误则是采用了无法发挥刀具性能潜力的切削参数。新买了质量好的刀具，参数却是按照之前的就参数运行，这样对刀具本身没有什么大伤害，到那会死对机器的伤害就不得而知了。退一步说，就算没有伤害，也使得先进的非标刀具啊大材小用了不是？

刀具选用在机加工中的重要地位不言而喻，学会选择刀具能帮助你工作起来得心应手，分享刀具选用的十五条重点，你必须重视！

1、加工中最重要的是刀具

任何一把刀具停止工作，都意味着生产出现停顿。但并不意味着每把刀具都具有同样重要的地位。切削加工时间最长的刀具对生产周期的影响更大，因此同等前提下，应当给予这把刀具更多关注。此外，还应该注意加工关键部件及加工公差范围要求最严格的刀具。另外，对切屑控制相对差的刀具，如钻头、切槽刀、螺纹加工刀具也应重点关注。因为切屑控制不佳可引起停机。

2、机床相匹配

刀具分右手刀及左手刀，因此选择正确的刀具非常重要。通常，右手刀具适合于逆时针旋转（CCW）的机床（沿主轴方向看）；左手刀具适合于顺时针旋转（CW）的机床。如果你有几台车床，一些夹持左手刀具，其他的左右手兼容，那么请选择左手刀具。而对于铣削而言，人们通常倾向于选择通用性更强的刀具。但是尽管此类刀具涵盖的加工范围更大，也令你即刻损失了刀具刚性，增大了刀具挠曲变形，降低了切削参数，同时更容易引起加工振动。另外，机床更换刀具的机械手对刀具的尺寸及重量也有所限制。若你购买的是主轴带内冷却通孔的机床，也请选带内冷却通孔刀具。

3、被加工材料相匹配

碳钢是机械加工中最常见的被加工材料，因此大多数刀具基于优化碳钢加工设计。刀片牌号需依据被加工材料进行选择。刀具制造商提供一系列的刀体及相配合的刀片用于加工诸如高温合金、钛合金、铝、复合材料、塑料及纯金属等非铁材料。当你需要加工上述材料时，请选择相匹配材质的刀具。绝大多数品牌都有各种系列刀具，标明适合加工什么材料。

4、刀具规格

常见的错误是所选的车刀规格太小，铣刀规格太大。大规格的车刀刚性更佳；而大规格的铣刀不仅价格更高，且空切时间更长。总体而言，大规格的刀具价格高于小规格刀具。

5、选择可换刀片式还是重新修磨式刀具

遵循的原则很简单：尽量避免修磨刀具。除少数钻头和端面铣刀外，条件允许下，尽量选择可换刀片式或可换刀头式刀具。这会为你节省劳动力开支，同时获得稳定的加工效果。

6、刀具材料及牌号

刀具材料及牌号的选择与被加工材料性能，机床最大速度及进给率密切相关。为被加工材料组选择更通用的刀具牌号，通常会选择涂层合金牌号。参考刀具供应商提供的“牌号应用推荐图表”。在实际应用中，常见的错误是用替换其他刀具厂家类似的材料牌号试图解决刀具寿命问题。如果你现有的刀具不理想，那么改选接近的其他厂家牌号很可能带来类似结果。要解决问题，必须明确刀具失效原因。

7、功率要求

指导原则是物尽其用。如你购买了功率为20hp的铣床，那么，在工件及夹具允许的情况下，选择合适刀具和加工参数，使其能实现机床80%的功率运用。需特别留意机床用户手册中的功率/转速表，依据机床功率的有效功率范围选择可实现更佳切削应用的刀具。

8、切削刃数

原则是，多多益善。购买带两倍切削刃的车刀并不意味着支付两倍的费用。在过去的十年，先进的设计，使得切槽刀、切断刀以及一些铣刀片的切削刃数目也实现了翻番。以先进的带有16个切削刃刀片的铣刀替换原来的仅带4个切削刃的刀片的铣刀并不少见。而增加有效切削刃数还直接影响到工作台进给及生产率。

9、选择整体式刀具还是模块式刀具

小规格刀具更适合整体式设计；大规格刀具更适合模块式设计。对大规格刀具而言，当刀具失效，用户往往希望仅仅更换小而且价格不高的部件就可重获新刀具。对于切槽刀及镗刀，尤其如此。

10、选择单一刀具还是多功能刀具

件越小往往越适用复合刀具。例如，一把多功能刀具，可复合钻削、车削、内孔加工、螺纹加工和倒角加工。当然越复杂的工件也越适用于多功能刀具。机床只有在切削的时候才能为你带来收益，而不是在停机的时候。

11、选择标准刀具还是非标特制刀具

随着数控加工中心(CNC)的普及，大家普遍认为可通过编程来实现工件形状，而不是依靠刀具，因此，不再需要非标特制刀具。而事实上，今天非标刀具仍占总刀具销售数量的15%。为什么？采用专用刀具可满足精密的工件尺寸要求，减少工序并缩短加工周期。对于大批量生产而言，非标特制刀具可很好地缩短加工周期、降低成本。

12、切屑控制

请记住，你的目的是加工出工件而不是切屑，但切屑可以清楚地反映出刀具的切削状态。总体而言，人们对切屑存在成见，因大多数人并未接受解读切屑的训练。记住以下原则：好的切屑不会破坏加工，不好的切屑正相反。

刀片多设计有断屑槽，而断屑槽是依据进给率来设计的，无论是轻切削的精加工还是重切削的粗加工。

切屑越小，越难以折断。对于难加工材料而言，切屑控制是一大难题。尽管不能更换被加工材料，但可以更新刀具，调整切削速度、进给率、切削深度、刀尖圆角半径等等。优化切屑，优化加工是一个综合选择的结果。

13、编程

面对刀具、工件及数控加工机床，往往需要定义刀具路径。理想的情况是，了解基本的机器代码，有先进的CAM软件包。刀具路径，必须考虑到刀具特征，如坡走铣角度，旋转方向，进给，切削速度等。每种刀具都有相应的编程技术以缩短加工周期，改进切屑，降低切削力。好的CAM软件包可节省劳动力，提升生产率。

14、选择革新的刀具还是常规成熟刀具

以目前先进技术的发展速度，切削刀具的生产率，每10年就能翻番。对比10年前推荐的刀具切削参数，你会发现，现今的刀具可令加工效率翻倍，切削功率却降低了30%。新刀具合金基体更强固，韧性更高，可实现更高切削速度，更低切削力。断屑槽及牌号对应用的专一性更低，通用性更广。同时，现代刀具还增加了多功能性及模块化，这两者共同降低了库存，拓展了刀具应用。刀具发展还带动了新的产品设计和加工理念，如兼具车削和切槽功能的霸王刀、大进给铣刀，推动了高速加工、微量润滑冷却（MQL）加工及硬车技术等。基于以上因素及其他的原因，你也需要跟进最优选的加工方式，获悉最新的先进刀具技术，否则就有落后的危险。

15、价格

刀具价格固然重要，却比不上因刀具而付出的生产成本的重要性。虽然刀具有其相应价格，但刀具的真正价值在于为生产率所履行的职责。通常，价格最低的刀具是造成生产成本最高的刀具。切削刀具的价格仅占零件成本的3%。因此请关注刀具的生产率，而不是其购买价格。

在金属机械制造中，切削加工是最基本而又可靠的精密加工手段，在机械、电机、电子等各种现代工业部门中都起着重要的作用。切削加工技术发展，最新的历史就是刀具材料发展的历史。新刀具材料可以大大进步切削加工出产率，进步加工精度、加工表面质量及扩大加工领域，降低刀具的消耗，获得巨大的经济效益。新刀具材料数控刀片对发展机械制造起着巨大的推动作用。因此，开发、推广和使用新材料是机械制造领域中新技术革命的重要内容之一。

硬质合金是一种新兴的工具资料，由于其具有很高的硬度、耐磨性和抗压强度，具有较不乱的化学性，抗粘结性和耐热性等优秀机能，其刀具的切削效率5-10倍于高速钢刀具，并且可以加工高速钢刀具不能加工的高硬度资料，因此在硬质合金数控刀片资料中据有很大的比重。

硬质合金刀具数控刀片涂层技术在现代切削加工和刀具发展中起着十分重要作用，自问世以来发展非常迅速，尤其是近几年取得了重大进展，化学涂层(CVD)仍然是可转位刀片的主要涂层工艺，相继开发了中温CVD、厚膜三氧化二铝、过渡层等新工艺，在基体材料改善的基础上，使CVD涂层的耐磨性和韧性都得到了提高;而物理涂层(PVD)技术也取得了重大突破，在涂层设备的结构、工艺过程、自动控制等方面都取得了重大进展，开发了适应高速切削、干切削、硬切削的耐热性更好的涂层，通过对涂层结构的创新，开发了纳米、多层结构等大量新型涂层，大幅度提高了涂层硬度和韧性。

    为了保证焊接质量，焊接后的车刀应进行仔细检查，以便找出缺陷原因加以改进。检查前，车刀要经喷砂或轻轻磨去粘附在刀片表面的焊料和杂质，并用煤油清洗干净。检查的项目和要求如下:

　　一、检查焊缝强度:用绿色碳化硅砂轮磨一扇车刀的后面，检查焊料层的厚度，厚度要求在0.15毫米以下。刀尖支承底面处不能有气孔和焊料不足现象，焊料未填满的焊缝应不大于焊缝总长的10%。如有气孔，在切削时就会使刀片脱落。

　　二、检查刀片在刀槽中的位置:如刀片错位及下垂超过技术条件的规定应进行重焊。

　　三、检查焊接强度:用木锤或紫铜锤以中等力量敲击刀片，或以I锤以强力敲击刀杆，这时刀片不从刀槽中脱落为合格。检查刀片焊接强度，不一定逐个都检查，也采用抽查办法。

　　四、检查刀片平整度:刀片上若有明显的凹坑时，说明刀片过热变形，应烧下重焊新刀片。

　　五、检查裂纹:刀片经煤油清洗后，如果刀片有裂纹.煤油便渗透到裂纹中而出现黑线，用肉眼就可以观察到。也可用10-40倍的放大镜观察。

　　检查刀片裂纹，也可用颜色探伤法:采用65%的煤油、30%的变压器油及5%的松节油调成的溶液，略加些苏丹红。将车刀刀片部分置于该溶液中10-15 分钟，再用清水洗净，涂上一层白土(高岭土)，烘千后观察其表面，若刀片上有裂纹，则溶液的颜色便在白土上显露出来，用肉眼就可以看到。有裂纹的刀片不能使用，需要重新焊接。

　　除了以上介绍的几种常用的车7J焊接方法外，还有用油护、电炉、锻工炉和具有还原性气体的炉中钎焊等方法，这里就不详细介绍。