常州市顺时精密数控刀具有限公司

专业生产整体硬质合金工具|可提供非标刀具定制服务

13685282999
当前位置: 首页 > 新闻中心
非标刀具在特殊钻削的应用[03-03]

目前,各种大型复合材料中要求加工的紧固件孔越来越多,机床需要大量的深空和复杂孔的加工。为了获得令人满意的加工结果和具有竞争力的加工性能,必须使用定制化的刀具。 

非标刀具是指最适用于对零件进行完全切削或部分切削的刀具,是基于已经得到验证的标准概念例如已有的刀片、夹紧装置、刀柄和接口;它可能是配有多个标准刀片的专用刀柄,能作为两个或多个标准刀具使用;也可能是用特殊的硬质合金材质和/或槽形制成的可转位刀片,其使用效率最大且能够提供更长、更稳定的刀具寿命。与非标刀具相关的还包括不完全标准,作为标准刀具的备选,具有偏差很小的特点。 

当需要加工更加复杂的零件时,零件的各种特征要求采用专门的非标刀具解决方案。这一点同样适用于加工简洁的零件,因为非标解决方案可以消除所遇到的生产瓶颈。把非标刀具作为最佳解决方案的场合很多,包括绝大部分的加工范围、材料和行业类型,其最多的是能代表大部分非标刀具的组合式刀具解决方案。这些解决方案通常是以例如标准刀片、刀卡、刀具接口、钻槽、防振系统或刀座夹紧装置的各种组合为基础。具有独特性能的纯粹非标刀具占非标刀具总数近四分之一,而类似标准刀具的非标刀具占四分之三。

加工领域为深孔加工和由复合材料制成的零件的加工是被认为主要使用非标刀具的地方,这类复合材料主要为碳纤维增强塑料(CFRP),以及通过金属的堆叠对复合材料进行支撑的材料。 

深孔加工广泛应用于各种不同的行业,最主要是能源业和航空工业。一些深孔零件通常看起来很难加工或者说很难开始进行加工,但是使用定制的非标刀具就可以通过一种高效且安全的方法轻松解决这一难题。


高速铣削刀具悬伸量的试验与研究[02-27]

高速切削刀具技术是实现高速加工的关键技术之一。在高速铣削中,刀具悬伸量即刀尖到主轴伸出端的长度对加工过程的影响很大,并且直接影响刀具磨损。传统上认为,增大刀具的悬伸量势必会造成刀具刚度降低,特别是在加工淬硬钢等硬度比较高的难加工材料时,习惯于选择小的刀具悬伸量。刀具安装时尽量多夹持刀柄部分,可以提高刀具的刚度,减小振动,使切削过程更加稳定,刀具磨损更小,从而使得模具深腔必须采用电火花加工,加工时间长,效率低。因此刀具悬伸量对加工过程的影响逐渐引起关注

国外通过刀具刚度对刀具寿命影响的研究表明,球头立铣刀两切削刃上的受力不均使刀具寿命急剧下降,适当改变铣刀悬伸长度,可以改善铣刀两切削刃上刀具磨损不平衡,从而延长刀具寿命。SSmith也提出高速铣削中刀具长径比对金属切除率影响很大,并以稳定的最大金属切除率为目标,通过直径12.7mm端铣刀高速铣削实验测量的加工稳定性耳垂主轴转速n=14330r/min,每齿进给量fz=0.03mm/齿,进给速度Vf=860mm/min,轴向切深Ad=0.1mm,径向切深Rd=1.5mm;顺铣;空气冷却刀具:涂层:AlTiN;前角:8°;后角:6°;螺旋角:30°;D1:2mm;D2:3mm;L1:38mm;L2:9mm。

试验结果与分析

1切削力

随着刀具加工长度的增加,对不同悬伸量条件下的铣削力进行了测量,由不同条件下三个方向切削力的合力变化情况可知:随切削长度的增大,刀具急剧磨损,切削力上升很快,刀具磨损达到稳定后,切削力略有下降,然后继续增大。不同悬伸量的切削力大小不同,悬伸量15mm的切削力最大,悬伸量19mm时切削力反而减小,这说明切削力和悬伸量无正比关系,并不是悬伸量越小,切削力越小。实际上,存在着一个不适合加工的悬伸量,当超过该悬伸量后切削力反而减小。此外刀具达到稳定切削的加工长度也存在相同规律。

2切削振动

记录不同条件下的振动时域波形,并进行频率分析。试验记录的不同刀具悬伸量下振动波形及其功率谱表明,振动功率谱中出现的主要频率成分为:每齿切刃啮合频率957.03Hz及其倍频1914.06Hz和1669.92Hz。从齿啮合频率fo的幅值变化情况来看,随着切削长度的增加,不同刀具悬伸量下的振动幅值变化都有一个增加后减小再增加的过程。在刀具初期磨损阶段,由于刀具磨损加快,切削力增加,振动加强,随后切削进入稳定磨损阶段,切削力相对初期磨损时小,振动也会减小。但当刀具磨损达到一定程度,振动再次加强。

随着切削长度的增加,试验范围内最大悬伸量19mm的功率谱振幅幅度整体上最小,这说明并不是刀具悬伸量越大,高速切削振动就越强。产生这种现象的原因主要是高速切削时激振频率较大,悬伸量增加后可降低刀具的固有频率,避免引起共振、颤振的发生,从而使切削过程中的振动强度降低,因此可适当提高悬伸量。

3刀具磨损和表面粗糙度

在体式显微镜下拍摄刀具后刀面磨损情况,利用图形软件计算磨损面积,由不同刀具悬伸量的刀具磨损曲线可见,刀具磨损面积随加工长度的增加而增大。但刀具磨损并不随刀具悬伸量的增加呈正比关系,当刀具悬伸长度为19mm时刀具磨损面积反而有所降低。这是因为随着悬伸量增加,刀具系统固有频率升高使得振动减小,刀具磨损相应减小。不同刀具悬伸量下表面粗糙度的变化同切削力和刀具磨损的变化规律大体相同。当悬伸量增大超过某一数值后,表面粗糙度有所减小。

结论

通过不同刀具悬伸量时高速铣削淬硬钢材料过程中切削力、振动、刀具后刀面磨损面积和表面粗糙度的变化,可得出以下结论。

增加刀具悬伸量长度,切削力和切削振动增大,刀具磨损加剧,表面质量下降。但悬伸量长度超过某一数值后,切削力、切削振动和刀具磨损并不是一味的增加反而下降,加工质量有所提高。对本实验采用的直径2mm铣刀,悬伸量19mm时比15mm的加工效果更优。因此进行模具型腔加工时,在刀具成本允许的情况下,适当增大刀具悬伸量,可以在一定范围扩大目前模具型腔加工时刀具加工范围,避免进行电火花加工,降低模具加工的综合成本。


三面刃铣刀对铣刀体的筛选[02-22]

三面刃铣刀在铣削加工中所占地位是非常高的。随着制造需求的提高,制造材料要求也不断提高,包括制造刀片时的技艺需要爷越来越高,所以铣刀的价格铣刀的价比较贵,一把直径为100mm的面铣刀刀体价格可能要超过600美元,所以应慎重选择,以能达到真正适合具体的加工需要。在制造刀片时,三面刃铣刀越精密,价格就越贵,粗齿铣刀多用于粗加工,因为它有较大的容屑槽。如果容屑槽不够大,将会造成卷屑困难或切屑与刀体、工件摩擦加剧。在同样进给速度下,粗齿铣刀每齿切削负荷较密齿铣刀要大。在进行重负荷粗铣时,过大的切削力可使刚性较差的机床产生振颤。这种振颤会导致硬质合金刀片的崩刃,从而缩短刀具寿命。所以在加工中可以选择两种刀片,刚开始选择粗铣刀加工,因为粗铣刀价格便宜,到快要完成时在选择精度高的刀片来完成。三面刃铣刀切削深度较浅,一般为0.25——0.64mm,每齿的切削负荷小(约0.05——0.15mm),所需功率不大,可以选择密齿铣刀,而且可以选用较大的进给量。由于精铣中金属切除率总是有限,密齿铣刀容屑槽小些也无妨。所以在选择铣刀时,首先要注重考虑它的齿数。例如直径为100mm的粗齿铣刀只有6个齿,而直径为100mm的密齿铣刀却可有8个齿。齿距的大小将决定铣削时同时参与切削的刀齿数目,影响到切削的平稳性和对机床切率的要求。每个三面刃铣刀生产厂家都有它自己的粗齿、密齿面铣刀系列。


硬质合金非标刀具在生产过程中如何避免产生裂纹[02-18]

主要有四方面:

1、刀排本身有问题。刀片下面的刀排厚度不能低于刀片厚度的1.5倍(最好大于2倍)。

2、焊接中要把刀片烘透(也不能过火),铜水要全部流到焊接面(也就是不能有虚焊)。

3、焊接后的冷却要慢,最好用黄沙把焊接后的刀排掩盖起来,12小时后再用。

4、刃磨过程中不要水冷(可以用气冷),不要把刀片磨削的太热。


高速铣床刀具的选购要注意些什么?[02-13]

客户在选购高速铣床刀具时,很多时候可能有些根深蒂固,或者不是很完善的购买数控刀具流程。本文东莞达海数控机械结合自身在销售过程中遇到的问题,来谈谈如下几类铣床刀具客户。

1、只买最便宜的数控刀具

这类客户以个人加工,微型加工,以及小型加工厂为典型。这些客户大部分的利润本来就很低,大都是为其它工厂提供半成品。这类客户在选购铣床刀具时,第一问的是价格。

诚然,这类客户大都是采用国产最普通或者趋向于淘汰的机床产品,若采用进口数控刀具,也不能发挥出数控刀具产品的性能与优势。达海数控的建议是,在考虑机床,刀柄等加工条件的前提下,这类客户采用国产知名品牌,或者进口中等数控刀具。

如达海数控以前有一个客户,开始是使用国产10多元的高速钢刀具,在了解到该客户的加工材料,机床与切削参数外,达海向其推荐DaElement品牌4P高性能硬质合金铣刀,原先1个小时只能加工25件产品,一天需更换6把高速钢刀具。而采用DaElement铣刀产品外,通过提高机床速度与进给率,1小时可以加工40件产品,最为重要的是从早上9点到下午6点,DaElement产品只是磨掉了部分涂层而已。

2、最买最贵的铣床刀具

有可能部分客户,产品利润高,在选购多种品牌的铣床刀具外,都不能达到很好的切削效果。于是这些客户冲着如山高,肯纳,钴领等品牌刀具品牌,很可能在某些领域,这些国际一流品牌还没有很好的金属切削解决方案,或者其解决方案不如其他供应商完美。这时候,采用贵的数控铣刀,并不一定能达到与之相适应的加工效果。

3、在满足加工条件下,买最便宜的

大多数客户都是这个类型,如要加工304不锈钢材质,客户会咨询多个品牌供应商,再从最新品牌中挑选出能加工304不锈钢材质最便宜的刀具。

其实,能加工与很好的加工完全是两个不同的概念。因为客户的机床不同,切削参数不同,就算是加工同一种材质,其选用刀具的品牌,切削参数可能有很大的区别。东莞达海数控的建议是客户尽量采购有实力与口碑的品牌,其次可以购买几种品牌的刀具,不断的进行切削,最终选择自身的刀具品牌与型号。

铣床刀具品牌众多,型号众多,客户只有在提供完善的数据,如铣刀参数,加工材料,机床等等,铣床铣刀品牌供应商才能很好的给客户推荐产品。


三面刃铣刀对铣刀体的筛选[02-06]

三面刃铣刀在铣削加工中所占地位是非常高的。随着制造需求的提高,制造材料要求也不断提高,包括制造刀片时的技艺需要也越来越高,所以铣刀的价格铣刀的价比较贵,一把直径为100mm的面铣刀刀体价格可能要超过600美元,所以应慎重选择,以能达到真正适合具体的加工需要。在制造刀片时,三面刃铣刀越精密,价格就越贵,粗齿铣刀多用于粗加工,因为它有较大的容屑槽。如果容屑槽不够大,将会造成卷屑困难或切屑与刀体、工件摩擦加剧。在同样进给速度下,粗齿铣刀每齿切削负荷较密齿铣刀要大。在进行重负荷粗铣时,过大的切削力可使刚性较差的机床产生振颤。这种振颤会导致硬质合金刀片的崩刃,从而缩短刀具寿命。所以在加工中可以选择两种刀片,刚开始选择粗铣刀加工,因为粗铣刀价格便宜,到快要完成时在选择精度高的刀片来完成。三面刃铣刀切削深度较浅,一般为0.25——0.64mm,每齿的切削负荷小(约0.05——0.15mm),所需功率不大,可以选择密齿铣刀,而且可以选用较大的进给量。由于精铣中金属切除率总是有限,密齿铣刀容屑槽小些也无妨。所以在选择铣刀时,首先要注重考虑它的齿数。例如直径为100mm的粗齿铣刀只有6个齿,而直径为100mm的密齿铣刀却可有8个齿。齿距的大小将决定铣削时同时参与切削的刀齿数目,影响到切削的平稳性和对机床切率的要求。每个三面刃铣刀生产厂家都有它自己的粗齿、密齿面铣刀系列。

键槽铣刀与立铣刀区别[01-14]

键槽铣刀 -二、键槽铣刀与立铣刀区别

1,键槽铣刀不能加工平面,而立铣刀可以加工平面

2,键槽铣刀主要用于加工键槽与槽,键槽铣刀对铣键槽很好用.。比方 6MM的立铣刀跟键槽铣刀6MM比铣槽,立铣刀容易断刀,而键槽铣刀能一刀过。

3,键槽铣刀的切削量要比立铣刀大。


数控刀具确定夹紧力的基本四大原则[01-12]

数控刀具:设计夹紧装置时,夹紧力的确定包括夹紧力的方向、作用点和大小三个要素。

1、数控刀具 夹紧力的方向夹紧力的方向与丁.件定位的基本配置情况、工件所受外力的作用方向 等有关。数控刀具选择时必须遵守以下准则:

①夹紧力的方向应有助于定位稳定,且主夹紧力应朝向主要定位基面。

②夹紧力的方向应有利于减小夹紧力以减小工件变形、减轻劳动强度。

③夹紧力的方向应是工件刚性较好的方向。由于工件在不同方向上的刚度是不等的,不 同的受力表面也因其接触面积的大小而变形各异。尤其在夹压薄壁零件时,更需注意使夹紧 力的方向指向工件刚性最好的方向。

2、数控刀具 夹紧力的作用点夹紧力作用点是指夹紧件与工件接触的一小块面积。选择作用点 的问题是指在夹紧方向已定的情况下确定夹紧力作用点的位置和数目。夹紧力作用点的选 择是达到最佳夹紧状态的首要因素^合理选择夹紧力作用点必须遵守以下原则: 

200磨削表面的粗糙度值由2.0 降低至1. 1数控刀具

3、数控刀具 加工能耗低,节省知造资源高速切削时,单位功率所切削的切削层材料体积显著增 大。如洛克希德飞机公司的铝合金高速切削,主轴转速从4 000 1/…。提高到20 000 时,切削力下降了 30^,而材料切除率增加3倍。单位功率的材料切除率可达130〜160 (⑴比‘卜撕〉,而普通铣削仅为30 ’卜撕)。由于切除率高,能耗低,工件的在制时间

短,提高了能源和设备的利用率,降低了切削加工在制造系统资源中的比例。因此,高速切削 符合可持续发展战略的要求。

4、数控刀具 简化了工艺流程,降低生产成本在某些应用场合,高速铣削的表面质量可与磨削加 工媲美,高速铣削可直接作为最后一道精加工工序。因而简化了工艺流程,降低了生产成本, 其经济效益十分可观。

当然,高速铣削也存在一些缺点,如昂贵的刀具材料及机床〈包括数控系统〉、数控刀具平衡性 能要求高以及主轴寿命低等。

 


用于特殊钻削的非标刀具[01-09]

    目前,由于各种大型复合材料中要求加工的紧固件孔越来越多,机床面临的挑战就越来越变为大量的很深的和复杂的孔加工。这是两个完全不同的应用领域,但其共同点是,为了获得令人满意的加工结果和具有竞争力的加工性能,必须使用定制化的刀具。

  非标刀具

  非标刀具是指最适用于对零件进行完全切削或部分切削的刀具,是基于已经得到验证的标准概念,例如已有的刀片、夹紧装置、刀柄和接口;它可能是配有多个标准刀片的专用刀柄,能作为两个或多个标准刀具使用;也可能是用特殊的硬质合金材质和/或槽形制成的可转位刀片,其使用效率最大且能够提供更长、更稳定的刀具寿命。与非标刀具相关的还包括不完全标准,作为标准刀具的备选,具有偏差很小的特点。

  当需要加工更加复杂的零件时,零件的各种特征要求采用专门的非标刀具解决方案。这一点同样适用于加工简洁的零件,因为非标解决方案可以消除所遇到的生产瓶颈。把非标刀具作为最佳解决方案的场合很多,包括绝大部分的加工范围、材料和行业类型,其最多的是能代表大部分非标刀具的组合式刀具解决方案。这些解决方案通常以标准刀片、刀卡、刀具接口、钻槽、防振系统或刀座夹紧装置的各种组合为基础。具有独特性能的纯粹非标刀具占非标刀具总数近四分之一,而类似标准刀具的非标刀具占四分之三。

  加工领域为深孔加工和由复合材料制成的零件的加工是被认为主要使用非标刀具的地方,这类复合材料主要为碳纤维增强塑料(CFRP)以及通过金属的堆叠对复合材料进行支撑的材料。

  深孔加工广泛应用于各种不同的行业,最主要是能源业和航空工业。一些深孔零件通常看起来很难加工或者说很难开始进行加工,但是使用定制的非标刀具解决方案就可以通过一种高效且安全的方法轻松解决这一难题。

  适用于深孔加工的非标刀具

  涉及深孔加工的零件通常要求钻出非常深的孔,且加工复杂性也各有不同,例如包括孔的表面精度、腔室、孔径变化、形状、凹槽、螺纹及不断变化的中心线方向。深孔加工的成功主要取决于标准刀具和非标刀具的混合运用,需要根据非标刀具方面的经验进行设计。切削刃的槽形和材质以及有效的冷却液和排屑共同作用,实现了以最高的穿透率和加工安全性达到所要求的最理想加工结果。

  直径小于1mm的孔通过硬质合金枪钻完成,但是对于直径大于等于15mm的孔,使用带焊接切削刃的钻头以及在18mm直径以上的孔应用机夹可转位刀片的钻头,将使深孔加工变得更加高效。可转位刀片和现代钻管系统为深孔加工提供了使用新型非标刀具的可能性。

  全球深孔加工中心为各行业提供可用的开发、设计和测试资源,以促进零件加工的工艺。除了小批量零件应用之外,该中心还与需要较高零件产量和大量高质量孔的钻削行业进行合作,例如热交换器和胚料的生产。该应用中心拥有已经验证的应用跟踪记录以及成功应用于航空工业、能源业和普通工程领域中的复杂孔的高效加工的解决方案。

  除了利用单管或双管系统进行比较简单的深孔钻削外,还有一些刀具适用于在各种复杂和受限条件下对孔进行加工。该中心主要是为所需的工艺进行规划、为深孔加工刀具设计最合适、效率最高且安全的支撑的刀具,扩充刀具可以完成的切削特征以及提供技术支持。

  需要进行深孔加工的零件,首先要钻出一个非常深的孔,然后再进行不同复杂程度的切削工序。深孔加工的成功主要取决于标准刀具和非标刀具的混合运用,可根据非标刀具方面的经验进行设计。基于T-Max钻头424.10的非标刀具是单管系统应用的一部分。

  示例

  山特维克可乐满全球深孔加工中心制造的专用深孔加工刀具为能源行业的零件加工提供了非标解决方案。示例中,精心设计的深孔加工非标刀具能够对石油勘探零件进行加工。要加工的零件将近2.5m长,需要在上面先钻出底孔然后加工一个比较复杂的形腔。使用非标刀具解决方案的目的是获得紧密公差和实现优良的表面质量,这意味着需要钻出一个直径为90mm的孔,并用浮动铰刀对其进行精加工;之后,需要在深度为1.5m的地方,通过扩孔和铰削工序加工出一个直径为115mm的孔;在孔中较浅深度的地方同样通过扩孔和铰削工序加工并形成一个倒角;再可通过镗削和扩孔形成两个带倒角的内腔,随后经过铰削处理至最终尺寸。

  若采用传统加工方法,则该零件的加工时间将超过30个小时。若使用非标刀具的深孔加工解决方案,则加工时间将缩短至7.5小时。

  复合材料的加工

  在某一工序中,将特定复合材料切削至最理想结果以及与机床或设备完全匹配需用到大量非标刀具。事实上,专用刀具的需求量相当大,约80%的刀具均针对特殊用途而设计,用于提供最佳性能和加工效果。这是对具有通用和特殊性能的标准刀具的补充。

  碳纤维增强塑料(CFRP)是复合材料加工领域中用到的主要材料。任何复合材料的特征和可加工性都是不同的。CFRP是加工业所面临的一大挑战,通常很难将其加工至具有竞争力的完美水平。当CFRP中堆叠有金属(例如铝合金或钛合金)时,利用切削刀具进行的优化加工便成为一个非标刀具专家考虑的问题。

  复合材料加工中的装夹刀具也悄然发生着变化,从最初的手持刀具到电动自动进给刀具、机器人再到CNC机床。一致性、稳定性和机床性能等因素会根据不同的应用场合而有所变化,从而对切削刀具的要求也会不同。

  质量在复合材料加工方面越来越受到人们的关注,且与切削刀具的性能直接相关。即使是非常小的变化都很有可能在零件表面造成不达标的瑕疵。非标刀具的加工工艺制定对于孔加工非常关键。

  钻削复合材料意味着需要对两种完全不同特征的材料——各种成分不同的纤维复合材料进行切削。新增的堆叠金属(例如钛)对材料增加了一种切削特质。采用直接压制烧结技术的聚晶金刚石(PCD)切削刃或PCD涂层硬质合金的孔加工刀具经设计后通常能够提供令人满意的钻削质量和较高的效率。在航空工业,有很多工序都需要钻削大量的孔,基于山特维克可乐满大量的标准产品,可以通过将各种不同的特殊槽形和材质相互组合,以消除分层、纤维碎裂和过多的毛刺,并为高效率加工的钻头提供适当的耐磨性和韧性。采用vein烧结技术能够产生锋利的、更耐冲击的切削刃,从而在所有的加工应用中实现最佳的加工结果。即使在手工操作的电动钻机或手进给钻机常因操作者的不同而产生切削力的变化,这种刀具也可以适应,但此时,使用PCD涂层钻头是最合适的。

  示例

  非标钻削刀具和工艺专用于切削大量不同的复合材料,以实现最佳的加工结果,以及根据所用机床类型的不同使用合适的非标刀具。碳纤维增强塑料(CFRP)是航空工业的复合材料加工领域中用到的主要材料。复合材料加工中的装夹刀具也悄然发生着变化,从最初的手持刀具到电动刀具、机器人再到CNC机床。山特维克可乐满的航空工业应用中心为航空工业的复合零件制造商提供最合适的解决方案和技术支持。

  示例为航空工业选择使用配有电动刀具的钻头,该刀具专用于堆叠有钛合金和铝合金的碳纤维增强塑料(CFRP)。此应用中的要求是保持孔的尺寸和表面质量,尽可能减少退出毛刺,同时实现很长的刀具寿命,以及针对两种不同的堆叠材料运用最大的切削参数。孔的直径范围为6-10mm。

  在这种情况下,最佳的解决方案是采用具有特别设计的槽形的直接压制烧结PCD钻头,该槽形的设计是在切削刃上有两个刃带,从而提高使用手持刀具(需要超高强度)进行钻削时孔的圆度,钻尖设计可以为手持应用提供额外的强度,并且允许钻头立刻进行自对中,同时操作员只需要使用最小的进给力。当使用导向套时,该非标钻头将在堆叠材料之间生成尺寸差异最小的孔。

  当加工复合材料时使用非标金刚石直接压制烧结钻头进行优化之后,刀具的使用寿命将从15孔增加至100孔,同时,将需要的钻头数量从79减至25个。除此之外,它还缩短了预设置、装载和换刀所需要的时间。加工结果令人满意,操作过程安全可靠。


硬质合金刀具材料的切削性能仍有待进一步改善和提高[01-05]

硬质合金由Schroter于1926年首先发明。经过几十年的不断发展,硬质合金刀具的硬度已达98——93HRA,在1000℃的高温下仍具有较好的红硬性,其耐用度是高速钢刀具的几十倍。

硬质合金是由WC、TiC、TaC、NbC、VC等难熔金属碳化物以及作为粘结剂的铁族金属用粉末冶金方法制备而成。与高速钢相比,它具有较高的硬度、耐磨性和红硬性;与超硬材料相比,它具有较高的韧性。由于硬质合金具有良好的综合性能,因此在刀具行业得到了广泛应用,目前国外90%以上的车刀、55%以上的铣刀均采用硬质合金材料制造。

硬质合金牌号通常可分为三类:①YG类(WC-Co类):该类硬质合金制造的刀具具有较好的韧性、耐磨性、导热性等,主要用于加工铸铁、有色金属和非金属。②YT类(WC-TiC-Co类):由于材料中加入了TiC,使材料的硬度和耐磨性有所提高,但抗弯刚度有所降低。该类硬质合金具有高硬度和高耐热性,抗粘结、抗氧化能力较好,适用于加工钢材,切削时刀具磨损小,耐用度较高。③YW类(WC-TiC-TaC-Co类):在YT材料中加入TaC是为了提高刀具的强度、韧性和红硬性。该类硬质合金材料具有很高的高温硬度、高温强度和较强的抗氧化能力,特别适于加工各种高合金钢、耐热合金和各种合金铸铁。

虽然近年来各种新型刀具材料层出不穷,但在今后相当长一段时间内,硬质合金刀具仍将广泛应用于切削加工,因此需要研究开发新的材料制备技术,进一步改善和提高硬质合金刀具材料的切削性能。


联系我们

联系电话:13685282999

联系人:谭经理

电话:0519-83445838

传真:0519-83445681

邮箱:tasege@vip.qq.com

地址:常州市西夏墅镇刀具工业园