成型刀具顾名思义就是加工非成型面的特殊刀具，成型刀具有许多，是用来加工普通铣刀不能加工或加工不到位的地方.比如说成型燕尾铣刀就只能加工燕尾，T形槽刀具只能加工T形槽等,不能做别的用，普通立铣刀或端铣刀可以加工所有非成型面,其它机床也一样有成型刀具和普通刀具。

用成型刀加工石材，使石材表面其具有某种特定几何外形。目前，金刚石成型刀具已广泛应用在石材的加工领域中。

成型刀的选用原则：成型刀的选用主要以经济效益为原则。由于目前一把加工花线的成型刀较为昂贵，少则500-600，多则上千元，并不是任何石材装饰工程的花线造型都使用成型刀来加工。当所加工的花线同一种品种数量较大时，用成型刀加工出的产品其综合效益大于用传统的加工工艺时，我们在生产加工中可以考虑采用成型刀来加工。综合效益主要指的是经济效益，生产效益，产品加工质量。在实际的加工中，成型刀用来加工大理石材料最多。在加工花岗石上由于花岗石材质太硬，磨损快的原因，电镀成型刀很少使用来加工花岗石，主要用烧结成型刀来成型。

    非标刀具的设计与加工要求高

　　刀具的主要作用是在机械制造中用于切削加工的工具。刀具的种类有很多，包括孔加工刀具、切断刀具、通用刀具等等，其中非标刀具是一种特殊的种类，可以满足当工件的表面几何形状十分复杂，或被加工表面有较高的粗糙度要求等情况时的加工要求。因此，具有重要的生产意义。非标刀具的设计与加工要求高，为了满足客户的需求，我们要做到以下几点。

　　1、被加工工件有特殊的强度和硬度，如工件进行过热处理，强度和硬度较高，一般的刀具材料无法进行切削加工，或者粘刀的厉害，这是，就需对刀具的材料提出特殊要求。一般的解决方法是选用高档的刀具材料，如含钴的高速刚刀具拥有较高的硬度以切削调质过的工件材料。

　　2、刀具的几何形状较　　非标刀具的设计与加工要求高

　　刀具的主要作用是在机械制造中用于切削加工的工具。刀具的种类有很多，包括孔加工刀具、切断刀具、通用刀具等等，其中非标刀具是一种特殊的种类，可以满足当工件的表面几何形状十分复杂，或被加工表面有较高的粗糙度要求等情况时的加工要求。因此，具有重要的生产意义。非标刀具的设计与加工要求高，为了满足客户的需求，我们要做到以下几点。

　　1、被加工工件有特殊的强度和硬度，如工件进行过热处理，强度和硬度较高，一般的刀具材料无法进行切削加工，或者粘刀的厉害，这是，就需对刀具的材料提出特殊要求。一般的解决方法是选用高档的刀具材料，如含钴的高速刚刀具拥有较高的硬度以切削调质过的工件材料。

　　2、刀具的几何形状较为复杂，在热处理时，刀具容易发生弯曲、变形，或者是局部的应力集中，这就应该在设计时就注意避免容易发生应力集中的部位，对直径变化较大的部位，加上斜角过渡或台阶设计等。

　　3、被加工工件有特殊的容屑和排屑要求，这时就应该选用较少的齿数和较深的容屑槽，但这种设计只能针对比较容易加工的材料，如铝合金等。

　　4、被加工工件有特殊形状要求，如对加工所需要的非标刀具进行加长，加端齿倒R，或者有特殊的锥角要求，柄部结构要求，刃长尺寸控制等等。高精度本身就意味着高成本和高风险，会对制作方的生产能力和自身的成本造成不必要的浪费。

　　非标刀具的制作材料也需要进行认真的选择，要知道通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，是我们的主要选择。

为复杂，在热处理时，刀具容易发生弯曲、变形，或者是局部的应力集中，这就应该在设计时就注意避免容易发生应力集中的部位，对直径变化较大的部位，加上斜角过渡或台阶设计等。

　　3、被加工工件有特殊的容屑和排屑要求，这时就应该选用较少的齿数和较深的容屑槽，但这种设计只能针对比较容易加工的材料，如铝合金等。

　　4、被加工工件有特殊形状要求，如对加工所需要的非标刀具进行加长，加端齿倒R，或者有特殊的锥角要求，柄部结构要求，刃长尺寸控制等等。高精度本身就意味着高成本和高风险，会对制作方的生产能力和自身的成本造成不必要的浪费。

在刀加工中很多时候在发生一些刀具破碎或断裂等问题，都是因为选择的刀具刀头不合适的原因。刀头不合适会使得刀具受力不均匀，使得刀具容易出现问题，尤其是在使用压制刀具和自动机床的时候更容易发生。所以在加工中选择正确的刀体是非常重要的。常州刀具种类比较多，下面就以铣刀为例来讲述。铣刀的挑选首先要考虑齿数。齿距的大小将决定铣削时同时参与切削的刀齿数目，影响到切削的平稳性和对机床切率的要求。所以在很多时候铣刀都可以根据需求来量身设计。在进行重负荷粗铣时，过大的切削力可使刚性较差的机床产生振颤。这种振颤会导致硬质合金刀片的崩刃，从而缩短刀具寿命。选用粗齿铣刀可以减低对机床功率的要求。所以，当主轴孔规格较小时（如R-8、30#、40#锥孔），可以用粗齿铣刀有效地进行铣削加工粗齿铣刀多用于粗加工，因为它有较大的容屑槽。如果容屑槽不够大，将会造成卷屑困难或切屑与刀体、工件摩擦加剧。常州刀具认为在同样进给速度下，粗齿铣刀每齿切削负荷较密齿铣刀要大。对于锥孔规格较大、刚性较好的主轴，也可以用密齿铣刀进行粗铣。由于密齿铣刀同时有较多的齿参与切削，当用较大切削深度（1.27——5mm）时，要注意机床功率和刚性是否足够，铣刀容屑槽是否够大。排屑情况需要试验验证，如果排屑有问题，应及时调整切削用量。精铣时切削深度较浅，一般为0.25——0.64mm，每齿的切削负荷小（约0.05——0.15mm），所需功率不大，可以选择密齿铣刀，而且可以选用较大的进给量。由于精铣中金属切除率总是有限，常州刀具在选择密齿铣刀时选择容屑槽小些也无妨。

    硬质合金端铣刀与高速钢铣刀相比，不仅适应于高速铣削，而且加工质量也好，所以它是目前应用十分广泛的一类铣刀。按其结构特点可分为如下三种。

    1、整体焊接式这种铣刀结构紧凑，制造较易。但刀齿一旦破损整把铣刀将报废，故目前较少使用。

    2、可转位端铣刀由于机夹焊接式铣刀结构复杂，缺点较多，故目前已逐渐被可转位硬质合金端铣刀代替。可转位端铣刀，它是将硬质合金刀片直接装夹在刀体槽中，当切削刃磨钝后，将刀片转位或更换新刀片即可继续使用。可转位硬质合金端铣刀具有效率高、寿命长、使用方便、加工质量稳定等优点。

    3、机夹焊接式这种铣刀是将焊接好的硬质合金刀头，用机械夹固的方式装夹在刀体槽中。当刀齿磨损到不能使用或刀头破损报废时，只需按上新刀齿即可，故刀体使用寿命长。

    这种铣刀，既可整体刃磨又可体外刃磨。整体刃磨是将整个铣刀装夹在刃磨机上进行刃磨；体外刃磨是将各个刀齿从刀体上拆下后进行单独刃磨。

非标刀具的相关专业知识：

第一步是对涉及的零件、车床和加工工艺进行基本分析。德国瓦尔特公司的技术顾问和销售经理MarcEtter说：“我们意识到只有一个全新的刀具理念才能帮助我们实现期望的目标”。作为一名经验丰富的应用工程师，Etter先生计划用组合刀具替换标准刀具。他与Schumacher公司数控部门的经理ThomasHaller一起设计出了两种组合刀具，一个用于主轴操作(配有四个刀片)，另一个用于副主轴操作(配有三个刀片)。为按照期望缩短总加工时间，需要考虑两个主要因素，即消除换刀和尽可能缩短行程。 正像切削加工时表面粗糙度的形成过程一样，磨削加工表面粗糙度的形成也时由几何因素和表面金属的塑性变形来决定的。铣刀,铰刀,非标刀具,合金铣刀

加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韧性愈好，金属的塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙减小进给量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度。刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状时刀具几何形状的复映。另一方面，适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施。

铣刀的具体表现型式有：

1、三面刃铣刀

　　用于加工各种沟槽和台阶面,其两侧面和圆周上均有刀齿。

2、角度铣刀

　　用于铣削成一定角度的沟槽，有单角和双角铣刀两种。

3、锯片铣刀

　　用于加工深槽和切断工件，其圆周上有较多的刀齿。为了减少铣切时的摩擦，刀齿两侧有15′~1°的副偏角。此外,还有键槽铣刀、燕尾槽铣刀、T形槽铣刀和各种成形铣刀等。

4、T形铣刀

　　用来铣T形槽。

5、圆柱形铣刀

　　用于卧式铣床上加工平面。刀齿分布在铣刀的圆周上，按齿形分为直齿和螺旋齿两种。按齿数分粗齿和细齿两种。螺旋齿粗齿铣刀齿数少，刀齿强度高，容屑空间大，适用于粗加工；细齿铣刀适用于精加工。

6、面铣刀

　　用于立式铣床、端面铣床或龙门铣床上加工平面，端面和圆周上均有刀齿,也有粗齿和细齿之分。其结构有整体式、镶齿式和可转位式 3种。

7、立铣刀

　　用于加工沟槽和台阶面等，刀齿在圆周和端面上，工作时不能沿轴向进给。当立铣刀上有通过中心的端齿时，可轴向进给。

非标刀具是对所有非标准刀具的一个统称，其中包括非标车刀，镗刀，铣刀，铰刀，拉刀等等，通过这些非标准设计可以满足更加广泛的生产需求，根据零件的加工特性，我们还可以专门定制非标刀具。非标刀具在定制的过程中，遇到表面粗糙度问题，可以通过对刃部的几何角度的改变来实现，如加大前、后角的度数会明显改善工件表面粗糙度。非标刀具能够满足不同工件的生产需求，对机械生产具有重大的意义。在设计生产中常见的表面缺陷有以下几种，下面就给大家列举一二，并把原因和解决办法附上，希望有助于参考。

1、环状波纹

原因：拉削过程中切削力变化较大，拉刀工作不平稳，使刀齿在圆周方向切削不均匀所致。

解决办法：检查刃带宽度是否均匀且偏小等，尤其要着重检查校准部的前七八个刀齿的加工精度。从使用方面看，拉削速度不要过高；拉床的精度与刚度要好，不产生颤动现象；拉刀的弯曲与径向跳动是否超差等。

2、刃磨

原因：一般磨损量vb 超过0.3mm 时需重磨。

解决办法：重磨时，一般在专用磨床上进行，对于较为短小的拉刀，也可在万能工具磨床用碟形砂轮沿前刀面进行刃磨。

3、划伤

原因：略。

解决办法：检查刀齿刃口是否有碰伤的缺口；刀齿（尤其是精切齿）上是否有附着的切屑未被清除干净；拉刀经过多次刃磨后容屑槽的形状是否造成不光滑的台阶形，以致使切屑卷曲不顺利而挤坏．刀齿和划伤加工表面等。

4、挤亮点

原因：由于刀齿后刀面与已加工表面间产生较剧烈的挤压摩擦而造成的。

解决办法：采用性能良好的切削液，并需浇注充足，以及采取对硬度高的工件进行适当的热处理以降低其硬度等方法来消除这种缺陷。

以上就是几种常见的非标刀具表面缺陷的产生原因和解决办法了，希望对广大同行有用。

虽然在刀具材料消耗中，高速钢占领比例呈降低趋向，但高速钢在螺纹刀具中却占有相对优势。2007年全球各类刀具消耗额统计注解，高速钢类刀具占38%，硬质合金类刀具占62%，个中螺纹刀具占刀具总消费额得18%，在螺纹刀具中，高速钢材料占到95%。高速钢材料和刀具临盆商都特殊看重丝锥用高速钢，纷纭加年夜丝锥用高速钢得研发和运用，除赓续改良原有钢号得品德外，还推出了丝锥公用高速钢，如国际河冶科技得HYTM2和TV3钢，法国Erasteel得GV3，日本Nachi得HMT12钢。经由过程检测德国、日本和韩国制作得丝锥发明，国外丝锥材料是M35(即W6Mo5Cr4V2Co5)或GV3、M3(即W6Mo5Cr4V3)等含钴或高钒得高性能高速钢和粉末高速钢，而我国今朝丝锥材料仍以传统工艺通俗高速钢M2(即W6Mo5Cr4V2)为主。本文研讨了国产传统工艺生产得 M2、M3和 M35高速钢得淬回火硬度及红硬性，抗弯强度以及这几种材料制备得丝锥得切削机能，从中可以发现M2、M3和M35钢用于丝锥，在本文特定产物几何参数和切削前提下得差别，可为合理选用丝锥资料供给参考。

钨钢纵切薄刀具有极高的耐磨性，切割瓦楞纸板的使用寿命是普通高速钢薄刀的十几倍，正确使用能提高切割质量，延长刀片的使用寿命，反之则容易导致刀片破碎。生产中，刀片的破碎是纸箱厂家备感头痛的事情。下面谈谈生产操作中的注重事项：由于钨钢薄刀硬度高、脆性大，在搬运、保管及安装使用时须轻拿轻放，水平放置，切勿与任何硬物发生碰撞。精度低、速度慢的薄刀纵切不要使用钨钢薄刀，因为这样会使刀片缩短寿命。装刀：装刀前务必检查刀盘运转端面跳动量是否正常（0.1mm）以内，刀盘平整度是否符合标准。注意刀盘和刀片上是否有异物，刀片、刀盘擦净后将刀装入刀盘。确认刀片、刀盘无异物且配合间隙正确后对角紧固压盘螺栓，受力均匀，松紧适度，切忌强硬装配、击打刀片、刀片与下刀座发生干涩摩擦，否则将造成刀片破裂。建议在刀片与压盘间加装纸质垫圈，以缓冲刀片与压盘之间的强硬配合。磨刀：正确调整刀片与砂轮间隙，如间隙有误则磨刀时发生扭曲导致刀片破裂。安装砂轮后，检查砂轮座螺栓是否松动，砂轮端面跳动量过大则磨刀时发生冲击导致刀片破裂。砂轮磨刀角度应与刀片刃口角度大致相当。磨刀器定块、动块行程间隙大小决定磨刀时的稳定效果，要求行程间隙在3－5mm之间。磨刀时应调慢砂轮进刀速度，空气压力在2kg左右，切忌砂轮冲击刃口。每次研磨量不宜过大，建议每个班次专人手动研磨，凭手感轻轻修磨锋利即可。磨刀时间长短则根据刀片锋利程度和纸板切割质量而定，切忌频繁磨刀和刀片刃口出现锯齿仍继续使用。调刀：调整刀距前将刀托松开移位后方可进行，调完刀距后将刀调整在刀托分纸槽中间位置，切忌刀片、刀托产生摩擦。调整中切忌工具、设备部件及其它硬物碰撞刀片。维护保养：每天检查薄刀刃口，按需轻微修磨。定时检查薄刀刀面，及时去除污垢。停机检查刀片是否有缺陷，同时清理刀托分纸槽内纸屑，以免夹刀。及时观察刀盘运输情况，当端面跳动量过大时应立即停机维护，以免造成损失。使用设备前检查紧固螺栓及锁紧块，确保设备运输正常。计算机调刀的设备在工作时切忌刀片与下刀座发生干摩擦，否则将造成刀片破裂。操作人员在与薄刀接触时，切忌站在刀片正前方，务必保持安全距离，时刻注意安全，防止刀片破裂伤人。飞出以上要求及注意事项，务请操作者严格遵守，以免造成不必要的损失和伤害。

用立铣刀在数控机床上加工工件，可以清楚看出刀具中心运动轨计与工件轮廓不重合，这是因为工件轮廓是立铣刀运动包络形成的。

立铣刀的中心称为刀具的刀位点（4、5坐标数控机床称为刀位矢量），刀位点的运动轨计即代表刀具的运动轨迹。在数控加工中，是按工件轮廓尺寸编制程序，还是按刀位点的运动轨迹尺寸编制程序，这要根据具体情况来处理。

在全功能数控机床中，数控系统有刀具补偿功能，可按工件轮廓尺寸进行编制程序，建立、执行刀补后，数控系统自动计算，刀位点自动调整到刀具运动轨迹上。直接利用工件尺寸编制加工程序，刀具磨损，更换加工程序不变，因此使用简单、方便。

经济型数控机床结构简单，售价低，在生产企业中有一定的拥有量。在经济型数控机床系统中，如果没有刀具补偿功能，只能按刀位点的运动轨迹尺寸编制加工程序，这就要求先根据工件轮廓尺寸和刀具直径计算出刀位点的轨迹尺寸。因此计算量大、复杂，且刀具磨损、更换需重新计算刀位点的轨迹尺寸，重新编制加工程序。

全功能数控机床系统中刀具补偿：

1.数控车床刀具补偿

数控车床刀具补偿功能包括刀具位置补偿和刀具圆弧半径补偿两方面。在加工程序中用T功能指定，T＊＊＊X中前两个XX为刀具号，后两个XX为刀具补偿号，如T0202.如果刀具补偿号为00，则表示取消刀补。

（1）刀具位置补偿刀具磨损或重新安装刀具引起的刀具位置变化，建立、执行刀具位置补偿后，其加工程序不需要重新编制。办法是测出每把刀具的位置并输入到指定的存储器内，程序执行刀具补偿指令后，刀具的实际位置就代替了原来位置。

如果没有刀具补偿，刀具从0点移动到1点，对应程序段是N60G00C45X93T0200，如果刀具补偿是X＝3，Z＝4，并存入对应补偿存储器中，执行刀补后，刀具将从0点移动到2点，而不是1点，对应程序段是N60G00X45Z93T0202.

（2）刀具圆弧半径补偿编制数控车床加工程序时，车刀刀尖被看作是一个点（假想刀尖P点），但实际上为了提高刀具的使用寿命和降低工件表面粗糙度，车刀刀尖被磨成半径不大的圆弧（刀尖AB圆弧），这必将产生加工工件的形状误差。另一方面，刀尖圆弧所处位置，车刀的形状对工件加工也将产生影响，而这些可采用刀具圆弧半径补偿来解决。车刀的形状和位置参数称为刀尖方位，用参数0～9表示，P点为理论刀尖点。

（3）刀补参数每一个刀具补偿号对应刀具位置补偿（X和Z值）和刀具圆弧半径补偿（R和T值）共4个参数，在加工之前输入到对应的存储器，CRT上显示。在自动执行过程中，数控系统按该存储器中的X、Z、R、T的数值，自动修正刀具的位置误差和自动进行刀尖圆弧半径补偿。

2.加工中心、数控铣床刀具补偿

加工中心、数控铣床的数控系统，刀具补偿功能包括刀具半径补偿、夹角补偿和长度补偿等刀具补偿功能。

（1）刀具半径补偿（G41、G42、G40）刀具的半径值预先存入存储器HXX中，XX为存储器号。执行刀具半径补偿后，数控系统自动计算，并使刀具按照计算结果自动补偿。刀具半径左补偿（G41）指刀具偏向编程加工轨迹运动方向的左方，刀具半径右补偿（G42）指刀具偏向编程加工轨迹运动方向的右方。取消刀具半径补偿用G40，取消刀具半径补偿也可用H00.

使用中需注意：建立、取消刀补时，即使用G41、G42、G40指令的程序段必须使用G00或G01指令，不得使用G02或G03，当刀具半径补偿取负值时，G41和G42的功能互换。

刀具半径补偿有B功能和C功能两种补偿形式。由于B功能刀具半径补偿只根据本段程序进行刀补计算，不能解决程序段之间的过渡问题，要求将工件轮廓处理成圆角过渡，因此工件尖角处工艺性不好，C功能刀具半径补偿能自动处理两程序段刀具中心轨迹的转接，可完全按照工件轮廓来编程，因此现代CNC数控机床几乎都采用C功能刀具半径补偿。这时要求建立刀具半径补偿程序段的后续两个程序段必须有指定补偿平面的位移指令（G00、G01，G02、G03等），否则无法建立正确的刀具补偿。

（2）夹角补偿（G39）两平面相交为夹角，可能产生超程过切，导致加工误差，可采用夹角补偿（G39）来解决。使用夹角补偿（G39）指令时需注意，本指令为非模态的，只在指令的程序段内有效，只能在G41和G42指令后才能使用。

（3）刀具长度偏置（G43、G44、G49）利用刀具长度偏置（G43、G44）指令可以不改变程序而随时补偿刀具长度的变化，补偿量存入由H码指令的存储器中。G43表示存储器中补偿量与程序指令的终点坐标值相加，G44表示相减，取消刀具长度偏置可用G49指令或H00指令。程序段N80G43Z56H05与中，假如05存储器中值为16，则表示终点坐标值为72mm.

存储器中补偿量的数值，可用MDI或DPL预先存入存储器，也可用程序段指令G10P05R16.0表示在05号存储器中的补偿量为16mm.

经济型数控机床中刀具轨迹的计算：

经济型数控机床系统，如果没有刀具补偿指令，则只能计算出刀位点的运动轨迹尺寸，然后按此编程，或者进行局部补偿加工。