硬质合金铰削加工常见问题
硬质合金铰削刀具作为孔加工刀具的常见种类，在实际加工作业中常见的问题及解决方案配套，详细参考资料如下：
一、孔径变大
1.减小铰刀直径；
2.铰刀的中心没有对准工件的中心，调整导孔与铰刀的同心度；
3.铰刀径向跳动过大，好的径向跳动是铰削成功的关键；
4.铰刀的柄部存在碰撞划痕；
5.使用套管、套筒时，锥柄部应该保持干净，无杂物；
6.使用合适的切削液；
7.调整切削条件。
硬质合金冲头
二、孔径变小
1.增大铰刀直径；
2.降低转速；
3.缩小刃带；
4.刀具磨损过大，重磨后再进行切削；
5.工件热膨胀系数大，注意冷却充分。
三、孔的圆度、直线度较差
1.确保铰刀切入刃口外周的良好圆度；
2.铰刀刚性较差，在不干涉的情况下，悬伸要尽可能的短。
3.检查铰刀安装后的径向跳动。
4.调整导孔与铰刀的同心度；
5.确保铰削余量均匀。
四、孔的精度加工粗糙度较差
1.铰刀切入部分的表面粗糙度太差；
2.降低转速；
3.确保铰削余量正确，太大或太小都会导致表面粗糙度变差；
4.确定铰刀的容屑槽足够，避免切屑的堵塞；
5.增大铰刀切入部的后角；
6.切入部及刃带面有无熔着物；
7.提高机床、刀柄，铰刀整个工艺系统的刚性；
8.确定铰刀倒锥与被加工材料是否匹配；
9.适当增大刃带宽和刃背高。
五、孔的加工精度较差
1.铰刀退刀时，应向同一方向旋转的同时拔出，绝不可以反转；
2.降低转速；
3.增加刃数；
4.适当扩大刃带宽增强导向性能和挤压效果；
5.通过表面处理增加润滑性；
6.选择合适的切削液。
硬质合金铰削刀具在孔加工作业中的实际问题和解决需要根据作业的对象和设备来具体调整，以达到提高生产加工效率和铰削精度为目标。
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